“公司投入巨资对所有浮法生产线都配套脱硫除尘设施，有效降低了二氧化硫及烟尘的排放总量，每天项目产生大约50吨左右的脱硫副产物硫酸钠。为此，公司启动了脱硫副产物废物回收处理。通过该项目的实施，一方面达到解决脱硫副产物处理的难题，另一方面回收的芒硝作为替代生产线用芒硝进行玻璃生产，一举两得。”江苏张家港华汇特种玻璃有限公司（以下简称华汇公司）副总经理杨政高兴地对记者说。这是他们作为江苏省能源管理体系认证试点单位之一取得的显著成绩。

    华汇公司是国内规模最大、品种配套齐全的浮法玻璃生产企业之一。据介绍，华汇公司每年能源消耗量约47万吨标准煤，是江苏省重点耗能企业之一。2006年这家公司被列入国家发改委颁布的高耗能千家重点用能企业，今年又被列入江苏省能源管理体系认证试点单位。今年年初，华汇公司尝试依据GB/T23331-2009《能源管理体系》标准建立能源管理体系。

    该公司首先建立能源管理体系，体系覆盖了整个张家港生产区。作为认证试点，他们确定了浮法八线及其辅助生产车间作为认证的范围。根据GB/T23331-2009，贯标推进小组组织编制了能源管理手册和16个程序文件，于3月15日正式发布实施。贯标推进小组又对原有的标准、制度进行了梳理、完善，发布了46项与能源相关的第三层次文件。

    技术改造是能源管理体系中关键的环节，华汇公司进行了4项技术改造：一是对浮法八线进行冷修技术改造，主要对窑炉结构进行改造，通过减少热损失的方式来减少燃料消耗，达到节能的目的。二是利用生产线外排废气余热，建设了两套余热汽轮发电机组。三是以高效水泵节能装置替代原有普通水泵，实现20%的节电率。四是使用高频无极灯替代原有金卤灯项目，实现50%的节电率。该公司还建立了公司能源消耗报表、生产线能源消耗原始记录台账、重点耗能企业能源月报、节能汇报材料模块和能源计量器具周期检定台账。通过能源管理体系的建设，该公司的能源管理工作更科学、更合理，今年实现节约标准煤4000吨。

    同样是试点单位的江苏劲力化肥有限责任公司，具有年产尿素32万吨、甲醇10万吨、编织袋1000万套的生产规模。该公司建立了能源管理体系，公司各部门共识别能源因素269个，其中优先控制的重要能源因素共7个，主要涉及燃料煤消耗、原料煤消耗、40吨锅炉高温烟气利用、尿素耗氨、氢氮压缩机电能消耗、合成氨化学反应热利用等。2010年年初，公司拟定了4项技术改造方案，在运行能源管理体系后，企业生产耗能有明显的下降，1~5月份实现节约标准煤4528吨，2010年全年节能量可达到8418吨标准煤。

    江苏省质监局认证处处长谢亚东告诉记者，能源管理体系认证在认证领域是一个新项目，政策性、技术性、全员的参与性的要求较高，特别是对接受试点的企业负责人的节能降耗意识和社会责任感有很高要求。华汇公司于2010年9月通过了能源管理体系认证，江苏劲力化肥有限责任公司于2010年10月通过了能源管理体系认证。两个公司都获得了认证证书，为江苏能源管理体系认证试点工作画上了圆满的句号。