依托余姚国际塑料城优势，余姚与食品接触塑料制品近几年出口增长较快，行业发展稳步壮大。2010年，余姚地区出口与食品接触塑料制品2331批次、货值3867万美元，与2009年相比分别增长60.1%和78.1%，输往日本、欧盟、美国、澳大利亚等58个国家和地区。产品主要有保鲜盒、蛋糕模、筷子等数十种，涉及PP、PE、PA、硅胶等十几种原材料。该类产品总体上质量稳定，但是也存在隐患。2010年抽样送实验室进行安全卫生项目检测122批次，不合格达7批次，抽批检测不合格率5.7%；其中，与产品着色环节有关的脱色试验不合格或芳香胺超标的就达4批次，占不合格批次的57%。与产品着色环节有关的安全卫生问题亟待关注。

    产品着色环节成为安全卫生高地沦陷的防御薄弱区域，原因有三：

    一是着色环节专业性和技术性强。虽然塑料易于被着色，但是要给塑料着成特定的颜色却不是一件简单的事。选色和配色效果的好坏，除依赖于技术人员的专业技术知识外，还要求技术人员有健全的视觉功能，同时要依赖于高技术含量的配色仪器及设备，并且相关国家的安全卫生标准对着色环节的控制有差异，如欧盟的要求就高于我国。所以，对产品的验收除关注着色效果本身外，还要关注产品的安全卫生情况，显然加大了着色环节的难度。

    二是着色环节外包难控制。限于人员专业能力和设备的要求，以及成本的考虑，与食品接触塑料制品企业往往选择委托专业的塑染公司进行配色着色。但是，着色剂配方属于商业机密，塑料制品生产企业难以知晓具体配方，而着色配方中具体的着色剂和使用量又直接影响到产品的安全卫生。因此，塑料制品生产企业将着色环节外包成为了监管中的一个难点，也是企业进行自控的一个薄弱点。

    三是企业自控能力相对薄弱。余姚相关企业除个别企业可以开展部分安全卫生项目的检测外，绝大多数都未配备专业的检测设备和人员，安全卫生项目的控制基本依靠第三方检测机构。但是由于检测费用较高，企业委托第三方进行检测的频次和力度不足以有效达到自控的目的。

    因此，检验检疫部门建议相关企业：要选择资质信誉良好的塑染公司并形成良好的合作关系，同时建立合格供方名录；与塑染公司签订合约，将安全卫生的要求特别是欧盟的相关要求明确告知对方，并将安全卫生项目检测合格与否与货款支付挂钩，杜绝塑染公司添加违禁物质导致不合格的现象发生；有条件的企业，考虑逐步配备人员和仪器，由企业自身对产品进行着色；企业要加强自检自控，有针对性地将试制样送第三方实验室进行检测，有效规避产品批量生产后因安全卫生项目不合格造成的严重损失。