制伞业界有这样一个说法：中国有两把伞，一把是浙江的“天堂伞”，另一把是福建的“梅花伞”。梅花伞业股份有限公司的地位，可见一斑。

然而，长期以来，原辅材料、零部件等伞具要素的标准不统一，制约了整个制伞业的进一步发展。在这样的背景下，上个月，我省伞具标准化技术委员会应运而生。梅花伞业，被委任为秘书处承担单位；公司董事长、董事长助理，分别担任主任委员、秘书长。

常被坑

昨日，记者来到晋江市东石镇，探访梅花伞业股份有限公司。

该公司成立于1995年，主要从事晴雨伞的生产和销售，2007年在深交所挂牌上市，募集资金1.2亿元，成为全国第一家在国内上市的制伞企业。如今，公司已成为我国制伞业的出口龙头企业，产量占东石镇制伞业的90%左右。

“上游供应商生产的伞柄等零部件尺寸不一样，这让我们这些下游伞企吃尽了苦头。”董事长颜金练告诉记者，“伞骨、伞柄与螺丝之间只要相差0.1厘米，整个伞架就无法组装。”

据悉，一把成品伞主要由伞柄、伞骨、伞面等三大零部件和螺丝、缠线等小配件组成。而长期以来，全国制伞业只有针对成品伞的国家标准，没有原辅材料、零部件等伞具要素的统一标准。

“上游供应商主要根据订单要求和技术经验来生产。”颜金练透露，下游伞企下的订单价格高，上游供应商就会按订单要求加工；要是价格便宜，上游供应商为了降低生产成本，就会在零部件的用料和规格上动手脚。如：在伞柄的电镀时间上，一般要20分钟，但有些上游供应商会缩短时间，导致伞柄容易生锈；在伞柄的材质用料上，一些供应商会用较便宜的桉木替代樟木。

“公司的每一批订单中，有质量问题的零部件一般占10%－20%。”颜金练无奈地说。

打头阵

其实，早在2006年，梅花伞业就提出制定伞具原辅材料、零配件等国家标准的建议。

此后7年内，以东石镇为代表的福建制伞业界与浙江制伞业界有过多次接触，先后形成两个磋商方案：一个是双方共同主持国家标准的制定工作；另一个是浙江负责国内标准制定，福建负责国际标准制定。

“但最终双方未能达成共识。”颜金练说，“于是，我们只好先从地方标准做起。”

在梅花伞业等推动下，上个月，省伞具标准化技术委员会在晋江成立，主要负责伞具产品、原辅材料、相关部件、加工方法、测试手段等18项地方标准的制定和修订工作。该委员会由25名委员组成，他们分别来自梅花伞业、华侨大学、泉州标准化研究所等。

“与浙江伞业的内销模式不同，晋江东石镇奉行的是‘走出去’战略。”颜金练介绍，东石镇现有伞企300多家，企业数量和产量都占到全省的80%以上，享有“中国伞都”的美誉。去年，该镇卖出5.55亿把成品伞，其中出口4.16亿把，创汇5.18亿美元，是全国最大的伞具制品和制伞原辅材料生产、出口集散地，产品远销东南亚、欧洲和非洲。

梅花伞业董事长秘书陈仕天认为：“正是东石镇制伞业在全省乃至全国的突出地位，让省伞具标准化技术委员会选择了晋江。”

“作为委员会秘书处承担单位，梅花伞业负责定期召集各个委员，商讨具体的标准制定细节和程序。”陈仕天说，“地方标准的制定，主要是参考成品伞国家标准和大中型伞企的自定标准，最后协调出一个大家都能认可的统一标准。”

解困境

据介绍，今年11月，伞骨、伞柄等两项地方标准有望率先出台实施，在全省通用。此后，标准制定再逐步延伸到制伞业其他领域。

“届时，上游供应商须按照统一标准来生产，一个萝卜一个坑，伞柄该用什么材料就得用什么材料，伞骨该多大尺寸就多大尺寸。没有达到质量要求的，下游成品伞企业一律不予接收。”陈仕天说，“如此一来，不符合标准的供应商将被淘汰，行业生产秩序将得到维护。”

制伞业属劳动密集型产业，需要大量的生产工人。近几年，由于材料价格和劳务报酬的升高，许多制伞企业面临成本过高的困境，因此，眼下东石镇不少伞企纷纷寻求“二次创业”。

“最近五年来，工人的工资几乎每年都以10%以上的速度增长，特别是2011年，同比增长了30%。这样一来，产品的成本每年都要增长2%左右。”陈仕天说，“过去制伞业大多使用人力，机械化生产程度较低。省伞具标准化技术委员会成立之后，所有与伞具有关的要素标准都将统一起来，机械化生产的进程将大大提速，有助企业摆脱用工荒和工资成本高的困境。”

颜金练表示，除了制定眼下急需的地方标准之外，还要为今后制定国家标准做好准备，争取在三年内参与制定一项国际标准，“进一步凸显福建产区在全国制伞业的地位，并抢占国际话语权”。