从4.2.4.1—4.2.2.10详细叙述了产品实现整个过程的有关要求。

     4.2.4.1 度量

     这里所谓度量，是指质量风险、成本、研制周期（Lead Time），关键路径等内容。规定应对产品实现过程中适当阶段的度量予以明确，进行分析并报告给管理者。

     4.2.4.2 评审周期

     规定在产品实现的适当阶段的进行状况评审，以采取必要的措施，并与设计阶段相协调。

     4.2.4.3 多方论证方法

     指出应采取多方论证方法进行产品实现的过程，包括特殊性，FMEA和控制计划的制定和评审。

  　4.2.4.4 工具与技术

     规定应使用顾客有关产品质量先期策划和控制计划参考手册中指定的工具和技术或类似效果的技术。PFMEA应涉及所有的特殊特性。应采用防错技术。应对新的过程进行能力研究。应包括过程能力、可靠性、维修方便性、可用性的目标及接受准则。

     4.2.4.5 计算机辅助设计

     当合同有规定时，应确保有与顾客能兼容的CAD/CAE的资源和能力。

     4.2.4.6 特殊特性

     规定按顾客规定的符号标识对安全性、政府法规、配合、性能、功能、外观等有重要影响的产品或过程的特殊特性。规定了特殊特性的确定、控制等要求。

     4.2.4.7 可行性评审

     规定进行某种产品合同评审时，应进行生产可行性（包括质量、数量、价格、供货期等）的研究和评审，并保留记录。

     4.2.4.8 过程设计的管理

     规定应建立和保持过程设计的文件化程序。并在4.2.4.8.1过程设计输入，4.2.4.8.2过程设计输出和4.2.4.8.3过程验证中对内容作了规定。

     4.2.4.9 控制计划

     在此段落对控制计划的内容、类型、方法以及评审和更新做了规定。

     4.2.4.10 产品的批准程序

     规定在产品实现的最后，在过程确认之后，正式供货之前要按顾客规定的程序进行产品和过程的批准，该规定也适用于分承包方。强调所有的更改应验证并获得顾客的批准。

     4.2.5 工厂、设施及设备策划

     规定应采用多方论证方法制定工厂、设施及设备的计划。工厂的布局应符合精益生产的原则。应制订评价工作效率的方法和计量标准。

     4.2.6 工装管理

     规定应为工具和量具的设计、制造和验证提供技术资源。应建立和实施工装管理的体系。

     4.2.7 过程改进

     规定持续改进应延伸到优先考虑的特殊特性上。再一次强调指出，改进的努力应是预防缺陷的产生，而不是找出缺陷。指出如果采用计数型的数据，其结果不是零缺陷，那么这种情况下所采取"改进"是属于纠正措施。

     4.2.8 质量体系运行状况

     规定对质量体系运行状况进行评估，并留有记录，为质量计划、业务计划规定的目标和顾客满意度的实现情况提供证据。评估的结果应适用于纠正措施和持续改进。

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